Масштабируемый завод по производству комбикормов 40 т/ч в Испании

Проектирование и строительство комбикормовых заводов развивается в направлении создания объектов, способных сочетать высокую производственную мощность со строгими стандартами безопасности, эффективности и гибкости. В этом контексте представленный ниже проект является примером того, как современный завод может быть спроектирован с нуля, чтобы сразу обеспечить производительность 40 т/ч и в то же время быть готовым удвоить свою мощность без серьезной реструктуризации.

Клиенту, крупному национальному производителю, требовался новый комбикормовый завод, сочетающий в себе высокую производительность, надежность в работе и потенциал роста. Первоначальная цель была поставлена на уровне 40 т/ч, но при этом предполагалось с самого начала спроектировать инфраструктуру, готовую включить вторую линию, которая увеличит производительность до 80 т/ч.

Компания Rosal взялась за проект, начиная с этапа концептуального проектирования и заканчивая вводом в эксплуатацию, используя подход "под ключ". Приоритетом была не просто установка оборудования, а создание последовательной, безопасной установки, способной поддерживать качество продукции с минимальными отклонениями.

Установка должна была решить несколько важнейших задач:

• Полная интеграция процесса, от получения до отправки.
• Точность при дозировании и взвешивании в больших масштабах.
• Строгое соответствие нормам ATEX.
• Стабильность производственного потока без узких мест.
• Масштабируемость без будущих структурных изменений.

Глобальный инжиниринг: от проектирования до сборки

Проект был разработан как совершенно новый завод, оптимизированный за счет вертикального потока, который использует преимущества гравитации для снижения потребления и упрощения внутренней транспортировки. Такой подход позволил нам скоординировать проектирование, производство оборудования, интеграцию внешнего оборудования и сборку на месте под единым техническим критерием.

Завод был построен таким образом, чтобы каждая система была частью непрерывной и надежной производственной цепочки, способной стабильно работать в три смены в день.

Прием сырья

Приемная зона была спроектирована для обработки больших объемов с помощью большого бункера с вибраторами, цепями и ковшовые элеваторы высокая пропускная способность. Лифты оснащены датчиками поворота, системами защиты от помех и датчиками смещения полотна.

Территория дополнена:

• Магнитные сепараторы высокой мощности.
• Предварительная ротационная очистка для удаления инородных тел.
• Распределенная вытяжка для обеспечения безопасности ATEX.

Дозирование и взвешивание: точность формулировки

Следующий этап состоит из дозирование и взвешивание каждого вида сырья. На высокопроизводительном заводе точность является определяющим фактором: любое отклонение влияет не только на качество сырья, но и на его стоимость. Поэтому на заводе установлена система отбора с использованием пневматических дозирующих затворов и нитей, позволяющая контролировать расход даже трудно или плохо текущих продуктов. Вместимость основных весовых бункеров достигает 4 000 кг, что позволяет обрабатывать макро- и полуфараоны без очередей и задержек.

Емкостные датчики, концевые выключатели и таймерные клапаны обеспечивают точное и стабильное регулирование расхода. Система различает грубое и тонкое дозирование, гарантируя, что весы получат точно запрограммированное количество для каждой партии. Эта стадия процесса имеет специальную защиту от пыли: жесткие кожухи, противопылевые сильфоны и декомпрессионные устройства, обеспечивающие чистый сброс на последующие стадии.

Установка также оснащена группой пневматических взбивателей, стратегически расположенных так, чтобы избежать застревания в бункерах и способствовать однородности потока падающего материала. Такое сочетание механики и пневматики гарантирует, что сырье поступает на мельницу в оптимальных условиях.

Шлифование: мощность, управление и безопасность

Фрезерование поручено двум молотковые мельницы 200 кВт, способные поддерживать полный поток линии. Каждая из них оснащена системой подачи с рифлеными роликами, предназначенной для равномерного распределения продукта и предотвращения перегрузки. Мельницы оснащены мощными постоянными магнитами, сменными ситами и автоматической системой реверса, которая продлевает срок службы молотков и уменьшает неравномерный износ.

Датчики температуры в подшипниках и шлифовальной камере позволяют контролировать работу в режиме реального времени. Безопасность снова является ключевым аспектом: в случае перегрева, засорения или электрической аномалии система автоматически останавливает оборудование и предотвращает дальнейшее повреждение. Всасывание вокруг мельницы обеспечивает чистоту рабочей среды и снижает риск взрыва из-за взвешенной пыли.

В результате этого этапа получается однородная мука с постоянным размером частиц, пригодная для быстрого и эффективного смешивания.

Смесь: сердце растения

Этап смешивания имеет решающее значение для конечного качества корма. В данной установке горизонтальный смеситель MPR-8.000 - это сердце процесса. При номинальной емкости 8 000 литров и эффективной загрузке 4 000 кг на партию он может достигать 40 тонн в час с коэффициентами вариации от 5 до 10 % - значениями, обеспечивающими равномерное распределение каждого ингредиента в конечном продукте.

Чаша миксера изготовлена из нержавеющей стали AISI-316, устойчивой к истиранию и легко очищаемой. Ротор оснащен регулируемыми лопастями, которые оптимизируют время смешивания в зависимости от состава. Откидывающаяся крышка с надувным уплотнением обеспечивает быстрое и полное опорожнение смеси, что позволяет избежать загрязнения между партиями. Это особенно важно при производстве кормов для животных с различными потребностями в питании, так как позволяет менять рецептуру, не перетаскивая остатки из предыдущей партии.

Помимо основного смешивания, завод включает в себя полную систему ручного добавления с использованием бункеров, оснащенных собственными датчиками нагрузки и фильтрами, что позволяет добавлять чувствительные ингредиенты или очень малые количества. Сеть микродозирования и дозирования минералов - со специальными бункерами на 10, 100 и 200 кг и 16-ходовыми распределителями - обеспечивает исключительную точность и гарантирует правильное включение даже критических ингредиентов.

Грануляция

Установленная линия грануляции сочетает в себе кондиционирование, Двойной плющитель позволяет работать с большим временем пребывания, что необходимо для улучшения перевариваемости и связности гранул. Двойной плющитель позволяет работать с большим временем пребывания, что необходимо для улучшения перевариваемости и связности гранул. Он подготовлен к использованию пара, воды и мелассы, хотя возможность установки жидкостей оставлена для будущего расширения в соответствии с потребностями заказчика.

Сайт грануляционный пресс, оснащен двигателем мощностью 250 кВт, работает со штампами диаметром 4 мм и коническими роликами и защищен механической муфтой для предотвращения повреждений в случае перегрузки. Автоматическая система смазки и эргономичный доступ облегчают техническое обслуживание. После прессования гранулы поступают в высокопроизводительный противоточный охладитель, где температура и влажность снижаются контролируемым образом - необходимые условия для обеспечения их стабильности во время хранения.

На заключительном этапе процесса гранулирования установка оснащена системой всасывания с циклонами из нержавеющей стали и специальными лопастными конвейерами для перемещения гранул без разрывов и сегрегации.

Транспортировка, всасывание и пневматика

Одним из отличительных элементов этого проекта является интеграция внутреннего транспорта: сеть цепные конвейеры, Двухъярусные версии использовались на участках, где требовалось уменьшить конструктивное пространство или повысить эффективность транспортировки. Двухъярусные версии использовались на участках, где требовалось уменьшить конструктивное пространство или повысить эффективность транспортировки.

Централизованное всасывание и более двадцати фильтров, расположенных в критических точках, обеспечивают работу установки с минимальным уровнем запыленности, способствуя как безопасности ATEX, так и комфорту оператора. Пневматическая сеть, работающая от высокопроизводительных компрессоров, обеспечивает непрерывную работу уплотнений, клапанов, цилиндров и вспомогательных систем.

Наливные грузы

Зона погрузки сыпучих материалов была спроектирована таким образом, чтобы свести к минимуму время ожидания грузовиков и улучшить логистику для клиентов. Сборные бункеры под ячейками и специальные конвейеры позволяют направлять готовый продукт непосредственно в загрузочные туннели. Пылезащитные рукава и пневматические системы открытия и закрытия обеспечивают чистый и быстрый процесс.

Конструкция также предусматривает возможность установки в будущем систем мешков, которые могут быть добавлены без изменения существующих потоков.

Подготовка второй линии производительностью 40 т/ч

Одним из ключевых аспектов этого завода является его масштабируемость. Хотя текущая производительность линии составляет 40 т/ч, вся установка была построена с учетом возможности добавления второго смесителя, новой мельницы и еще одной линии грануляции. Размеры конструкций, диаметры труб и расположение конвейеров позволяют осуществить это расширение за счет дополнительных инвестиций и без остановки текущего производства.

Такое долгосрочное видение особенно актуально в секторе производства кормов для животных, где потребности могут быстро меняться, а способность к быстрому росту является стратегическим фактором конкурентоспособности.

Вывод: современный, эффективный и перспективный завод

Завод, разработанный компанией Rosal в Испании, является примером прикладного инжиниринга в крупных масштабах. Теперь в распоряжении заказчика есть завод:

• энерго- и технологически эффективными;

• Безопасность во взрывоопасной атмосфере благодаря устойчивому дизайну ATEX;

• точность и стабильность на всех этапах, от дозирования до гранулирования;

• готовится удвоить свою мощность без перестройки;

• и оснащены надежным оборудованием, рассчитанным на годы непрерывной работы.

Этот проект демонстрирует способность Rosal создавать комплексные установки с нуля, интегрируя собственные технологии со специализированным оборудованием и адаптируя каждое решение к конкретным потребностям клиента. Завод не только отвечает текущим требованиям рынка, но и готов расти и развиваться в соответствии с задачами производства кормов в ближайшие годы.