Skalierbares 40-T/h-Mischfutterwerk in Spanien

Die Planung und der Bau von Futtermühlen haben sich zu Anlagen entwickelt, die in der Lage sind, hohe Produktionskapazitäten mit strengen Standards für Sicherheit, Effizienz und Flexibilität zu verbinden. In diesem Zusammenhang veranschaulicht das nachstehend vorgestellte Projekt, wie eine moderne Anlage von Grund auf so konzipiert werden kann, dass sie sofort eine Leistung von 40 t/h bietet und gleichzeitig darauf vorbereitet ist, ihre Kapazität ohne größere Umstrukturierung zu verdoppeln.

Der Kunde, ein großer nationaler Hersteller, benötigte eine neue Futtermühle, die hohe Kapazität, Betriebssicherheit und Wachstumspotenzial miteinander verbindet. Das ursprüngliche Ziel wurde auf 40 t/h festgelegt, jedoch unter der Prämisse, von Anfang an eine Infrastruktur zu entwerfen, die für die Aufnahme einer zweiten Linie vorbereitet ist, die die Kapazität auf 80 t/h vervielfachen würde.

Rosal übernahm das Projekt von der konzeptionellen Planungsphase bis zur Inbetriebnahme und verfolgte dabei einen schlüsselfertigen Ansatz. Die Priorität lag nicht nur auf der Installation der Ausrüstung, sondern auch auf der Schaffung einer konsistenten, sicheren Anlage, die in der Lage ist, die Produktqualität bei minimaler Variabilität aufrechtzuerhalten.

Die Installation musste mehrere kritische Herausforderungen bewältigen:

• Vollständige Integration des Prozesses, vom Eingang bis zum Versand.
• Genauigkeit beim Dosieren und Wiegen auf einer großen Skala.
• Strenge Einhaltung der ATEX-Vorschriften.
• Stabilität des Produktionsflusses ohne Engpässe.
• Skalierbarkeit ohne zukünftige strukturelle Änderungen.

Global Engineering: vom Entwurf bis zur Montage

Das Projekt wurde als völlig neue Anlage entwickelt, die durch einen vertikalen Fluss optimiert wurde, der die Schwerkraft nutzt, um den Verbrauch zu senken und den internen Transport zu vereinfachen. Dieser Ansatz ermöglichte es uns, die Planung, die Herstellung der Maschinen, die Integration der externen Ausrüstung und die Montage vor Ort unter einem einzigen technischen Kriterium zu koordinieren.

Die Anlage war so strukturiert, dass jedes System Teil einer kontinuierlichen und robusten Produktionskette war, die einen stabilen Drei-Schicht-Betrieb pro Tag ermöglichte.

Annahme von Rohstoffen

Der Empfangsbereich wurde für die Bewältigung großer Mengen mit Hilfe eines großen Trichters mit Rüttlern, Ketten und Becherwerke hohe Kapazität. Die Aufzüge sind mit Drehsensoren, Blockierschutzsystemen und Bahnverschiebungsdetektoren ausgestattet.

Das Gebiet wird vervollständigt durch:

• Hochleistungsmagnetabscheider.
• Rotierende Vorreinigung zur Entfernung von Fremdkörpern.
• Verteilte Absaugung für ATEX-Sicherheit.

Dosieren und Wiegen: Präzision für die Formulierung

Die nächste Stufe besteht aus der Dosieren und Wiegen der einzelnen Rohstoffe. In einem Werk mit hoher Kapazität ist Präzision ein entscheidender Faktor: Jede Abweichung wirkt sich nicht nur auf die Qualität des Futters aus, sondern auch auf seine Kosten. Aus diesem Grund verfügt das Werk über ein Entnahmesystem mit pneumatischen Dosierverschlüssen und Fäden, das den Durchfluss auch bei schwer oder schlecht fließenden Produkten kontrolliert. Die Hauptwiegebehälter haben ein Fassungsvermögen von bis zu 4.000 kg, so dass Makro- und Semifaros ohne Warteschlangen oder Verzögerungen in der Produktion verarbeitet werden können.

Kapazitive Sensoren, Endschalter und Zeitventile ermöglichen eine feine und stabile Regelung der Durchflussmenge. Das System unterscheidet zwischen Grob- und Feindosierung und gewährleistet, dass die Waage für jede Charge genau die programmierte Menge erhält. Diese Prozessstufe ist speziell gegen Staub geschützt, mit starren Hauben, Staubfaltenbälgen und Dekompressionen, die einen sauberen Abfluss zu den nachgeschalteten Stufen ermöglichen.

Die Anlage verfügt auch über eine Gruppe von pneumatischen Schlägern, die strategisch platziert sind, um ein Verkleben in den Trichtern zu vermeiden und die Homogenität des Fallstroms zu fördern. Diese Kombination aus Mechanik und Pneumatik gewährleistet, dass die Rohstoffe die Mühle unter optimalen Bedingungen erreichen.

Schleifen: Leistung, Kontrolle und Sicherheit

Mit dem Fräsen sind zwei Personen betraut Hammermühlen 200 kW, die in der Lage sind, den vollen Durchfluss der Linie zu unterstützen. Jede Mühle verfügt über ein gerilltes Walzeneinzugssystem, das das Produkt gleichmäßig verteilt und eine Überlastung verhindert. Die Mühlen verfügen über Hochleistungs-Permanentmagnete, austauschbare Siebe und ein automatisches Reversiersystem, das die Lebensdauer des Hammers verlängert und unregelmäßigen Verschleiß reduziert.

Temperatursensoren in den Lagern und der Mahlkammer ermöglichen eine Echtzeitüberwachung des Betriebs. Auch hier ist die Sicherheit ein wichtiger Aspekt: Bei Überhitzung, Verstopfung oder elektrischen Anomalien schaltet das System die Anlage automatisch ab und verhindert weitere Schäden. Die Absaugung um die Mühle herum sorgt für eine saubere Arbeitsumgebung und verringert das Risiko von Explosionen aufgrund von Schwebestaub.

Das Ergebnis dieser Phase ist ein homogenes Mehl mit einer konstanten Partikelgröße, das sich für eine schnelle und effiziente Mischung eignet.

Die Mischung: das Herz der Pflanze

Die Mischstufe ist entscheidend für die endgültige Qualität des Futters. In dieser Anlage wird die Horizontalmischer Der MPR-8.000 ist das Herzstück des Prozesses. Mit einer Nennkapazität von 8.000 Litern und einer effektiven Belastung von 4.000 kg pro Charge erreicht er 40 Tonnen pro Stunde bei Variationskoeffizienten zwischen 5 und 10 %, Werte, die eine gleichmäßige Verteilung jedes Inhaltsstoffes im Endprodukt gewährleisten.

Der Mixtopf ist aus rostfreiem Stahl AISI-316 gefertigt, abriebfest und leicht zu reinigen. Der Rotor ist mit einstellbaren Schaufeln ausgestattet, die die Mischzeit je nach Rezeptur optimieren. Der Kippverschluss mit aufblasbarer Dichtung ermöglicht ein schnelles und vollständiges Entleeren der Mischung, wodurch eine Kontamination zwischen den Chargen vermieden wird. Dieser letzte Punkt ist besonders wichtig bei der Herstellung von Futtermitteln für Tiere mit unterschiedlichen Ernährungsbedürfnissen, da er einen Wechsel der Rezeptur ermöglicht, ohne dass Rückstände aus der vorherigen Charge mitgeschleppt werden.

Zusätzlich zur Hauptmischung verfügt die Anlage über ein komplettes manuelles Zugabesystem mit Trichtern, die mit eigenen Wägezellen und Filtern ausgestattet sind, so dass auch empfindliche Zutaten oder sehr kleine Mengen eingearbeitet werden können. Das Netzwerk für die Mikro- und Mineralstoffdosierung - mit speziellen 10-, 100- und 200-kg-Behältern und 16-Wege-Verteilern - bietet eine außergewöhnliche Genauigkeit und stellt sicher, dass auch kritische Inhaltsstoffe korrekt zugegeben werden.

Körnung

Die installierte Granulieranlage kombiniert Konditionierung, Der Doppelkonditionierer ermöglicht lange Verweilzeiten, die für die Verbesserung der Verdaulichkeit und des Zusammenhalts der Pellets unerlässlich sind. Der Doppelkonditionierer ermöglicht lange Verweilzeiten, die für die Verbesserung der Verdaulichkeit und der Kohäsion des Pellets unerlässlich sind. Er ist für die Einbindung von Dampf, Wasser und Melasse vorbereitet, wobei die Installation von Flüssigkeiten je nach Kundenwunsch noch erweitert werden kann.

Die Pelletierpresse, ist mit einem 250-kW-Motor ausgestattet, arbeitet mit 4 mm-Matrizen und Kegelrollen und ist durch eine mechanische Kupplung geschützt, um Schäden im Falle einer Überlastung zu vermeiden. Das automatische Schmiersystem und der ergonomische Zugang erleichtern die Wartungsarbeiten. Nach der Verdichtung gelangen die Pellets in einen leistungsstarken Gegenstromkühler, in dem die Temperatur und die Luftfeuchtigkeit kontrolliert gesenkt werden - wichtige Voraussetzungen für die Stabilität der Pellets während der Lagerung.

Als letzte Stufe des Pelletierprozesses verfügt die Anlage über ein Absaugsystem mit Zyklonen aus Edelstahl und speziellen Paddelförderern, um die Pellets ohne Bruch oder Entmischung zu transportieren.

Fördern, Saugen und Pneumatik

Eines der Unterscheidungsmerkmale dieses Projekts ist die Integration des internen Verkehrs: ein Netz von Kettenförderer, Die Doppelstockversionen wurden in Abschnitten eingesetzt, in denen der Bauraum reduziert oder die Förderleistung verbessert werden musste. Die Doppelstockversionen wurden in Abschnitten eingesetzt, in denen der Bauraum reduziert oder die Förderleistung verbessert werden sollte.

Eine zentrale Absaugung und mehr als zwanzig an kritischen Stellen verteilte Filter sorgen für einen staubarmen Betrieb der Anlage und tragen damit sowohl zur ATEX-Sicherheit als auch zum Bedienkomfort bei. Das pneumatische Netzwerk, das von Hochleistungskompressoren angetrieben wird, gewährleistet den kontinuierlichen Betrieb von Dichtungen, Ventilen, Zylindern und Hilfssystemen.

Schüttgut

Der Bereich für die Verladung von Schüttgut wurde so konzipiert, dass die Wartezeiten für Lkw minimiert und die Logistik für die Kunden verbessert werden. Sammelbehälter unter den Zellen und spezielle Förderbänder ermöglichen es, das Endprodukt direkt zu den Verladetunneln zu befördern. Staubmanschetten und pneumatische Öffnungs- und Schließsysteme sorgen für einen sauberen und schnellen Prozess.

Die Konstruktion ermöglicht auch die spätere Integration von Absacksystemen, die ohne Änderung der bestehenden Abläufe hinzugefügt werden können.

Vorbereitung für eine zweite Linie von 40 t/h

Einer der wichtigsten Aspekte dieser Anlage ist ihre Skalierbarkeit. Obwohl die derzeit in Betrieb befindliche Anlage eine Kapazität von 40 t/h hat, wurde die gesamte Anlage so konzipiert, dass ein zweiter Mischer, eine neue Mühle und eine weitere Granulieranlage hinzugefügt werden können. Die Dimensionen der Strukturen, die Rohrdurchmesser und die Anordnung der Förderbänder ermöglichen diese Erweiterung mit einer schrittweisen Investition und ohne Unterbrechung der laufenden Produktion.

Diese langfristige Vision ist besonders im Tierfuttersektor von Bedeutung, wo sich die Nachfrage schnell ändern kann und die Fähigkeit, schnell zu wachsen, ein strategischer Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit ist.

Fazit: eine moderne, effiziente und zukunftssichere Fabrik

Die von Rosal in Spanien entwickelte Anlage ist ein Beispiel für angewandte Technik in großem Maßstab. Der Kunde verfügt nun über eine Anlage:

• Energie- und Prozesseffizienz;

• sicher vor explosionsgefährdeten Bereichen dank einer konsequenten ATEX-Ausführung;

• präzise und stabil in allen Phasen, von der Dosierung bis zur Granulierung;

• bereit, seine Kapazität zu verdoppeln, ohne die Struktur zu erneuern;

• und mit robuster Ausrüstung gebaut, die für jahrelangen Dauerbetrieb ausgelegt ist.

Dieses Projekt zeigt, dass Rosal in der Lage ist, komplette Anlagen von Grund auf neu zu konzipieren, seine eigene Technologie mit Spezialausrüstung zu integrieren und jede Lösung an die spezifischen Bedürfnisse des Kunden anzupassen. Die Anlage entspricht nicht nur den aktuellen Marktanforderungen, sondern ist auch darauf vorbereitet, mit den Herausforderungen der Futtermittelproduktion in den kommenden Jahren zu wachsen und sich weiterzuentwickeln.