Fábrica de piensos compuestos de 40 T/h escalable en España

El diseño y construcción de fábricas de pienso ha evolucionado hacia instalaciones capaces de combinar altas capacidades productivas con estándares estrictos de seguridad, eficiencia y flexibilidad. En este contexto, el proyecto presentado a continuación ejemplifica cómo una planta moderna puede concebirse desde cero para ofrecer un rendimiento inmediato de 40 t/h y, al mismo tiempo, estar preparada para duplicar su capacidad sin reestructuraciones profundas.

El cliente, uno de los principales productores nacionales, necesitaba una nueva fábrica de pienso que combinara alta capacidad, fiabilidad operativa y potencial de crecimiento. El objetivo inicial se fijó en 40 t/h reales, pero con la premisa de diseñar desde el principio una infraestructura preparada para incorporar una segunda línea que multiplicaría la capacidad hasta las 80 t/h.

Rosal asumió el proyecto desde la fase de ingeniería conceptual hasta la puesta en marcha, siguiendo un enfoque llave en mano. La prioridad no era solo instalar equipos, sino crear una planta coherente, segura y capaz de mantener la calidad del producto con mínima variabilidad.

La instalación debía responder a varios desafíos críticos:

• Integración completa del proceso, desde recepción hasta expedición.
• Precisión en dosificación y pesaje a gran escala.
• Cumplimiento estricto de normativa ATEX.
• Estabilidad del flujo productivo sin cuellos de botella.
• Escalabilidad sin cambios estructurales futuros.

Ingeniería global: del diseño al montaje

El proyecto se desarrolló como una planta completamente nueva, optimizada mediante un flujo vertical que aprovecha la gravedad para reducir consumos y simplificar el transporte interno. Este enfoque permitió coordinar diseño, fabricación de maquinaria, integración de equipos externos y montaje en obra bajo un único criterio técnico.

La planta se estructuró para que cada sistema formara parte de una cadena productiva continua y robusta, capacitada para trabajar tres turnos diarios con estabilidad.

Recepción de materias primas

La recepción se diseñó para manejar altos volúmenes mediante una tolva amplia con vibradores, cadenas y elevadores de cangilones de gran capacidad. Los elevadores incluyen sensores de giro, sistemas anti atascos y detectores de desplazamiento de banda.

La zona se complementa con:

• Separadores magnéticos de alta potencia.
• Pre-limpia rotativa para eliminar cuerpos extraños.
• Aspiración distribuida para seguridad ATEX.

Dosificación y pesaje: precisión para la formulación

La siguiente etapa consiste en la dosificación y el pesaje de cada materia prima. En una planta de alta capacidad, la precisión es un factor determinante: cualquier desviación afecta no solo a la calidad del pienso, sino también a su coste. Por ello, la fábrica incorpora un sistema de extracción mediante cierres dosificadores neumáticos y roscas diseñadas para controlar el flujo incluso en productos difíciles o poco fluidos. Las tolvas báscula principales tienen capacidad para hasta 4.000 kg, lo que permite trabajar con macros y semifaros sin colas de producción ni retrasos.

Los sensores capacitivos, finales de carrera y válvulas temporizadas permiten una regulación fina y estable del caudal. El sistema distingue entre dosificación gruesa y afinada, asegurando que la báscula reciba exactamente la cantidad programada para cada lote. Esta etapa del proceso está especialmente protegida frente al polvo, con capots rígidos, fuelles antipolvo y descompresiones que facilitan descarga limpia hacia las etapas posteriores.

La instalación también cuenta con un grupo de golpeadores neumáticos situados estratégicamente para evitar adherencias en las tolvas y favorecer la homogeneidad del flujo de caída. Esta combinación de mecánica y neumática asegura que las materias primas lleguen al molino en condiciones óptimas.

Molienda: potencia, control y seguridad

La molienda se confía a dos molinos de martillos de 200 kW, capaces de sostener el caudal total de la línea. Cada uno incluye un sistema de alimentación con rodillo estriado, diseñado para distribuir el producto de manera uniforme y evitar sobrecargas. Los molinos cuentan con imanes permanentes de alta potencia, cribas intercambiables y un sistema automático de inversión del giro, que prolonga la vida útil de los martillos y reduce el desgaste irregular.

Sensores de temperatura en rodamientos y cámara de molturación permiten monitorizar la operación en tiempo real. La seguridad vuelve a ser un aspecto clave: en caso de sobrecalentamiento, obstrucción o anomalía eléctrica, el sistema actúa automáticamente para detener el equipo y evitar daños mayores. La aspiración alrededor del molino asegura un ambiente de trabajo limpio y reduce el riesgo de explosiones por polvo en suspensión.

El resultado de esta etapa es una harina homogénea, con granulometría constante y adecuada para mezclas rápidas y eficientes.

Mezcla: el corazón de la planta

La etapa de mezcla es fundamental para la calidad final del pienso. En esta instalación, la mezcladora horizontal MPR-8.000 es el corazón del proceso. Con una capacidad nominal de 8.000 litros y una carga efectiva de 4.000 kg por lote, permite alcanzar las 40 toneladas por hora con coeficientes de variación entre el 5 y el 10 %, valores que aseguran una distribución uniforme de cada ingrediente dentro del producto final.

La cuba de la mezcladora está fabricada en INOX AISI-316, resistente a la abrasión y fácil de limpiar. El rotor incorpora palas ajustables que optimizan el tiempo de mezcla en función de la fórmula. El cierre basculante con junta hinchable facilita un vaciado rápido y completo de la mezcla, evitando contaminación entre lotes. Este último punto es especialmente relevante en la fabricación de piensos destinados a animales con distintas necesidades nutricionales, ya que permite cambiar de fórmula sin arrastrar residuos del lote anterior.

Además de la mezcla principal, la planta incluye un sistema completo de adición manual mediante tolvas equipadas con células de carga y filtros propios, lo que permite incorporar ingredientes sensibles o en cantidades muy reducidas. La red de micro dosificación y dosificación de minerales —con tolvas específicas de 10, 100 y 200 kg y distribuidores de 16 vías— aporta una precisión excepcional y garantiza que incluso los ingredientes críticos se integren correctamente.

Granulación

La línea de granulación instalada combina acondicionamiento, compactación y refrigeración para producir un pellet estable y de alta calidad. El acondicionador doble permite trabajar con tiempos de permanencia prolongados, esenciales para mejorar la digestibilidad y la cohesión del pellet. Está preparado para incorporar vapor, agua y melazas, aunque la instalación de líquidos se deja para una futura ampliación según las necesidades del cliente.

La prensa granuladora, equipada con un motor de 250 kW, trabaja con matrices de 4 mm y rodillos cónicos, y está protegida por un embrague mecánico que previene daños en caso de sobrecarga. El sistema de engrase automático y el acceso ergonómico facilitan las tareas de mantenimiento. Una vez compactado, el pellet entra en un refrigerador de contracorriente de gran capacidad, donde se reduce de forma controlada la temperatura y la humedad, condiciones imprescindibles para asegurar su estabilidad durante el almacenamiento.

Como etapa final del proceso de granulación, la planta incorpora un sistema de aspiración con ciclones en acero inoxidable y transportadores de palas específicos para el manejo del pellet sin roturas ni segregación.

Transporte, aspiración y neumática

Uno de los elementos diferenciales de este proyecto es la integración del transporte interno: una red de transportadores de cadena, elevadores y cajas desviadoras que permiten dirigir el flujo de producto hacia mezclas, molinos, prensas o zonas de carga sin interrupciones. Las versiones de doble piso se utilizaron en los tramos donde era necesario reducir el espacio estructural o mejorar la eficiencia del transporte.

La aspiración centralizada y los más de veinte filtros distribuidos en los puntos críticos aseguran que la planta trabaje con niveles mínimos de polvo, lo que contribuye tanto a la seguridad ATEX como al confort de los operarios. La red neumática, alimentada por compresores de alto rendimiento, garantiza el funcionamiento continuo de cierres, válvulas, cilindros y sistemas auxiliares.

Carga a granel

La zona de carga a granel se diseñó para minimizar tiempos de espera de camiones y mejorar la logística del cliente. Las tolvas colectoras bajo celdas y los transportadores dedicados permiten enviar el producto final directamente a los túneles de carga. Mangas antipolvo y sistemas neumáticos de apertura y cierre aseguran un proceso limpio y rápido.

El diseño contempla también la futura incorporación de sistemas de ensacado, que podrán añadirse sin modificar los flujos existentes.

Preparación para una segunda línea de 40 t/h

Uno de los aspectos clave de esta planta es su escalabilidad. Aunque la línea actualmente operativa es de 40 t/h, toda la instalación se ha construido con la previsión de añadir una segunda mezcladora, un nuevo molino y otra línea de granulación. Las dimensiones de las estructuras, los diámetros de tubería y la disposición de los transportadores permiten que esta ampliación pueda ejecutarse con una inversión incremental y sin detener la producción actual.

Esta visión a largo plazo resulta especialmente relevante en el sector de la alimentación animal, donde las demandas pueden variar rápidamente y la capacidad de crecer con rapidez es un factor estratégico para la competitividad.

Conclusión: una fábrica moderna, eficiente y preparada para el futuro

La planta desarrollada por Rosal en España constituye un ejemplo de ingeniería aplicada a gran escala. El cliente dispone ahora de una instalación:

• eficiente en términos energéticos y de proceso;

• segura frente a atmósferas explosivas gracias a un diseño ATEX coherente;

• precisa y estable en todas sus etapas, desde la dosificación hasta la granulación;

• preparada para duplicar su capacidad sin rehacer la estructura;

• y construida con equipos robustos, pensados para años de operación continua.

Este proyecto demuestra la capacidad de Rosal para abordar instalaciones completas desde cero, integrando tecnología propia con equipos especializados y adaptando cada solución a las necesidades específicas del cliente. La planta no solo responde a las exigencias actuales del mercado, sino que está preparada para crecer y evolucionar de acuerdo con los retos de la producción de piensos en los próximos años.