Skalowalny zakład produkcji mieszanek paszowych o wydajności 40 T/h w Hiszpanii

Projektowanie i budowa młynów paszowych ewoluowała w kierunku obiektów zdolnych do łączenia wysokich zdolności produkcyjnych z rygorystycznymi standardami bezpieczeństwa, wydajności i elastyczności. W tym kontekście, przedstawiony poniżej projekt stanowi przykład tego, w jaki sposób nowoczesny zakład może zostać zaprojektowany od podstaw, aby zaoferować natychmiastową produkcję na poziomie 40 t/h, a jednocześnie być przygotowanym na podwojenie swojej wydajności bez konieczności przeprowadzania poważnej restrukturyzacji.

Klient, duży krajowy producent, potrzebował nowego młyna paszowego łączącego wysoką wydajność, niezawodność operacyjną i potencjał wzrostu. Początkowy cel został ustalony na 40 t/h, ale z założeniem zaprojektowania od początku infrastruktury przygotowanej do włączenia drugiej linii, która zwielokrotniłaby wydajność do 80 t/h.

Firma Rosal podjęła się realizacji projektu od fazy inżynierii koncepcyjnej do uruchomienia, zgodnie z podejściem "pod klucz". Priorytetem było nie tylko zainstalowanie sprzętu, ale stworzenie spójnej, bezpiecznej instalacji zdolnej do utrzymania jakości produktu przy minimalnej zmienności.

Instalacja musiała sprostać kilku krytycznym wyzwaniom:

• Pełna integracja procesu, od odbioru do wysyłki.
• Dokładność dozowania i ważenia na dużą skalę.
• Ścisła zgodność z przepisami ATEX.
• Stabilność przepływu produkcji bez wąskich gardeł.
• Skalowalność bez przyszłych zmian strukturalnych.

Globalna inżynieria: od projektu do montażu

Projekt został opracowany jako całkowicie nowy zakład, zoptymalizowany dzięki pionowemu przepływowi, który wykorzystuje grawitację w celu zmniejszenia zużycia i uproszczenia transportu wewnętrznego. Takie podejście pozwoliło nam skoordynować projektowanie, produkcję maszyn, integrację sprzętu zewnętrznego i montaż na miejscu w ramach jednego kryterium technicznego.

Zakład został zorganizowany w taki sposób, aby każdy system był częścią ciągłego i solidnego łańcucha produkcyjnego, zdolnego do stabilnej pracy na trzy zmiany dziennie.

Odbiór surowców

Obszar odbioru został zaprojektowany do obsługi dużych ilości za pomocą dużego leja zasypowego z wibratorami, łańcuchów i podnośniki kubełkowe wysoka wydajność. Windy są wyposażone w czujniki skrętu, systemy przeciwzakłóceniowe i czujniki przemieszczenia wstęgi.

Obszar ten uzupełniają:

• Separatory magnetyczne dużej mocy.
• Obrotowe czyszczenie wstępne w celu usunięcia ciał obcych.
• Odciąg rozproszony dla bezpieczeństwa ATEX.

Dozowanie i ważenie: precyzja recepturowania

Kolejny etap składa się z dozowanie i ważenie każdego surowca. W zakładzie o wysokiej wydajności precyzja jest czynnikiem decydującym: każde odchylenie wpływa nie tylko na jakość paszy, ale także na jej koszt. Z tego powodu w fabryce zastosowano system ekstrakcji wykorzystujący pneumatyczne zamknięcia dozujące i gwinty zaprojektowane do kontrolowania przepływu nawet w przypadku trudnych lub słabo płynących produktów. Główne leje ważące mają pojemność do 4000 kg, co pozwala na obsługę makro i półproduktów bez kolejek i opóźnień produkcyjnych.

Czujniki pojemnościowe, wyłączniki krańcowe i zawory czasowe umożliwiają precyzyjną i stabilną regulację natężenia przepływu. System rozróżnia dozowanie zgrubne i dokładne, zapewniając, że waga otrzymuje dokładnie zaprogramowaną ilość dla każdej partii. Ten etap procesu jest specjalnie chroniony przed pyłem, ze sztywnymi osłonami, mieszkami przeciwpyłowymi i dekompresjami, które ułatwiają czyste odprowadzanie do dalszych etapów.

Instalacja posiada również grupę pneumatycznych bijaków strategicznie rozmieszczonych, aby uniknąć przywierania w lejach i sprzyjać jednorodności przepływu opadów. To połączenie mechaniki i pneumatyki zapewnia, że surowce docierają do młyna w optymalnych warunkach.

Szlifowanie: moc, kontrola i bezpieczeństwo

Frezowanie powierzono dwóm młyny młotkowe 200 kW, zdolne do obsługi pełnego przepływu linii. Każdy z nich posiada rowkowany system podawania rolkowego, zaprojektowany w celu równomiernego rozprowadzania produktu i zapobiegania przeciążeniom. Młyny wyposażone są w magnesy stałe o dużej mocy, wymienne sita i automatyczny system cofania, który wydłuża żywotność młotka i zmniejsza nieregularne zużycie.

Czujniki temperatury w łożyskach i komorze mielenia umożliwiają monitorowanie pracy w czasie rzeczywistym. Bezpieczeństwo jest ponownie kluczowym aspektem: w przypadku przegrzania, zablokowania lub anomalii elektrycznej system działa automatycznie, aby zatrzymać sprzęt i zapobiec dalszym uszkodzeniom. Odsysanie wokół młyna zapewnia czyste środowisko pracy i zmniejsza ryzyko eksplozji z powodu pyłu w zawiesinie.

Rezultatem tego etapu jest jednorodna mąka o stałej wielkości cząstek, odpowiednia do szybkiego i wydajnego mieszania.

Mieszanka: serce rośliny

Etap mieszania ma kluczowe znaczenie dla ostatecznej jakości paszy. W tej instalacji mikser poziomy MPR-8.000 jest sercem całego procesu. Przy nominalnej pojemności 8000 litrów i efektywnym obciążeniu 4000 kg na partię, może osiągnąć 40 ton na godzinę przy współczynnikach zmienności między 5 a 10 %, wartościach zapewniających równomierne rozprowadzenie każdego składnika w produkcie końcowym.

Misa miksera wykonana jest ze stali nierdzewnej AISI-316, odpornej na ścieranie i łatwej do czyszczenia. Wirnik posiada regulowane łopatki, które optymalizują czas mieszania w zależności od receptury. Uchylne zamknięcie z nadmuchiwaną uszczelką ułatwia szybkie i całkowite opróżnienie mieszanki, unikając zanieczyszczenia między partiami. Ten ostatni punkt jest szczególnie istotny w produkcji pasz dla zwierząt o różnych potrzebach żywieniowych, ponieważ umożliwia zmianę formuły bez przeciągania pozostałości z poprzedniej partii.

Oprócz głównego mieszania, instalacja obejmuje kompletny system ręcznego dodawania przy użyciu lejów wyposażonych we własne ogniwa obciążnikowe i filtry, co pozwala na dodawanie wrażliwych składników lub bardzo małych ilości. Sieć mikrodozowania i dozowania minerałów - z dedykowanymi lejami o pojemności 10, 100 i 200 kg oraz 16-drożnymi dystrybutorami - zapewnia wyjątkową dokładność i gwarantuje, że nawet krytyczne składniki są prawidłowo zintegrowane.

Granulacja

Zainstalowana linia do granulacji łączy kondycjonowanie, Podwójny kondycjoner pozwala na długie czasy przebywania, które są niezbędne do poprawy strawności i spójności peletu. Podwójny kondycjoner pozwala na pracę z długimi czasami przebywania, niezbędnymi do poprawy strawności i spójności peletu. Urządzenie jest przygotowane do pracy z parą wodną, wodą i melasą, choć instalacja płynów może zostać rozbudowana w przyszłości zgodnie z potrzebami klienta.

The prasa do peletowania, wyposażona w silnik o mocy 250 kW, współpracuje z 4 mm matrycami i stożkowymi rolkami i jest zabezpieczona mechanicznym sprzęgłem, aby zapobiec uszkodzeniu w przypadku przeciążenia. Automatyczny system smarowania i ergonomiczny dostęp ułatwiają prace konserwacyjne. Po sprasowaniu pelety trafiają do chłodnicy przeciwprądowej o dużej wydajności, gdzie temperatura i wilgotność są obniżane w kontrolowany sposób, co jest niezbędne do zapewnienia ich stabilności podczas przechowywania.

Na końcowym etapie procesu granulowania, instalacja obejmuje system zasysania z cyklonami ze stali nierdzewnej i specjalnymi przenośnikami łopatkowymi do przenoszenia granulatu bez pęknięć lub segregacji.

Transport, ssanie i pneumatyka

Jednym z wyróżniających się elementów tego projektu jest integracja transportu wewnętrznego: sieć przenośniki łańcuchowe, Wersje dwupokładowe były używane w sekcjach, w których konieczne było zmniejszenie przestrzeni konstrukcyjnej lub poprawa wydajności przenoszenia. Wersje dwupokładowe były stosowane w sekcjach, w których konieczne było zmniejszenie przestrzeni konstrukcyjnej lub poprawa wydajności transportu.

Scentralizowane zasysanie i ponad dwadzieścia filtrów rozmieszczonych w krytycznych punktach zapewniają, że instalacja działa przy minimalnym poziomie zapylenia, przyczyniając się zarówno do bezpieczeństwa ATEX, jak i komfortu operatora. Sieć pneumatyczna, zasilana przez wysokowydajne sprężarki, zapewnia ciągłą pracę uszczelnień, zaworów, siłowników i systemów pomocniczych.

Ładunek masowy

Obszar załadunku luzem został zaprojektowany tak, aby zminimalizować czas oczekiwania ciężarówek i usprawnić logistykę klienta. Zbiorniki pod celami i dedykowane przenośniki umożliwiają wysyłanie produktu końcowego bezpośrednio do tuneli załadunkowych. Rękawy przeciwpyłowe oraz pneumatyczne systemy otwierania i zamykania zapewniają czysty i szybki proces.

Konstrukcja pozwala również na przyszłe włączenie systemów workowania, które można dodać bez modyfikowania istniejących przepływów.

Przygotowanie drugiej linii o wydajności 40 t/h

Jednym z kluczowych aspektów tego zakładu jest jego skalowalność. Chociaż obecnie działająca linia ma wydajność 40 t/h, cała instalacja została zbudowana z myślą o dodaniu drugiego mieszalnika, nowego młyna i kolejnej linii granulacji. Rozmiary konstrukcji, średnice rur i układ przenośników pozwalają na rozbudowę przyrostową i bez zatrzymywania bieżącej produkcji.

Ta długoterminowa wizja jest szczególnie istotna w sektorze pasz dla zwierząt, gdzie wymagania mogą się szybko zmieniać, a zdolność do szybkiego wzrostu jest strategicznym czynnikiem konkurencyjności.

Wniosek: nowoczesna, wydajna i przyszłościowa fabryka

Zakład opracowany przez Rosal w Hiszpanii jest przykładem inżynierii stosowanej na dużą skalę. Klient ma teraz zakład do swojej dyspozycji:

• Wydajność energetyczna i procesowa;

• bezpieczeństwo przed atmosferą wybuchową dzięki spójnej konstrukcji ATEX;

• precyzyjne i stabilne na wszystkich etapach, od dozowania do granulacji;

• przygotowana do podwojenia swojej pojemności bez konieczności przebudowy struktury;

• i zbudowany z solidnego sprzętu, zaprojektowanego na lata ciągłej pracy.

Projekt ten pokazuje zdolność Rosal do realizacji kompletnych instalacji od podstaw, integrując własną technologię ze specjalistycznym sprzętem i dostosowując każde rozwiązanie do konkretnych potrzeb klienta. Zakład nie tylko odpowiada aktualnym wymaganiom rynku, ale jest również przygotowany do rozwoju i ewolucji zgodnie z wyzwaniami związanymi z produkcją pasz w nadchodzących latach.