Usine d'aliments composés évolutive de 40 T/h en Espagne

La conception et la construction des usines d'aliments pour animaux ont évolué vers des installations capables de combiner des capacités de production élevées avec des normes strictes de sécurité, d'efficacité et de flexibilité. Dans ce contexte, le projet présenté ci-dessous montre comment une usine moderne peut être conçue à partir de zéro pour offrir une production immédiate de 40 t/h et, en même temps, être prête à doubler sa capacité sans restructuration majeure.

Le client, un important producteur national, avait besoin d'une nouvelle usine d'aliments pour animaux combinant une capacité élevée, une fiabilité opérationnelle et un potentiel de croissance. L'objectif initial a été fixé à 40 t/h, mais avec la prémisse de concevoir dès le départ une infrastructure prête à incorporer une deuxième ligne qui multiplierait la capacité à 80 t/h.

Rosal a pris en charge le projet depuis la phase d'ingénierie conceptuelle jusqu'à la mise en service, en suivant une approche clé en main. La priorité n'était pas seulement d'installer des équipements, mais de créer une usine cohérente et sûre, capable de maintenir la qualité du produit avec une variabilité minimale.

L'installation devait répondre à plusieurs défis critiques :

• Intégration complète du processus, de la réception à l'expédition.
• Précision du dosage et du pesage à grande échelle.
• Stricte conformité avec les réglementations ATEX.
• Stabilité du flux de production sans goulots d'étranglement.
• Évolutivité sans changements structurels futurs.

Ingénierie globale : de la conception à l'assemblage

Le projet a été développé comme une usine entièrement nouvelle, optimisée par un flux vertical qui tire parti de la gravité pour réduire la consommation et simplifier le transport interne. Cette approche nous a permis de coordonner la conception, la fabrication des machines, l'intégration des équipements externes et le montage sur site selon un critère technique unique.

L'usine a été structurée de manière à ce que chaque système fasse partie d'une chaîne de production continue et robuste, capable de fonctionner en trois équipes par jour avec stabilité.

Réception des matières premières

La zone de réception a été conçue pour traiter des volumes importants au moyen d'une grande trémie équipée de vibrateurs, de chaînes et d'un système d'alimentation en eau. élévateurs à godets haute capacité. Les ascenseurs sont équipés de capteurs de virage, de systèmes anti-brouillage et de détecteurs de déplacement de bande.

La zone est complétée par :

• Séparateurs magnétiques de grande puissance.
• Pré-nettoyage rotatif pour éliminer les corps étrangers.
• Extraction distribuée pour la sécurité ATEX.

Dosage et pesage : la précision au service de la formulation

L'étape suivante consiste à dosage et pesage de chaque matière première. Dans une usine de grande capacité, la précision est un facteur déterminant : tout écart affecte non seulement la qualité de l'aliment, mais aussi son coût. C'est pourquoi l'usine intègre un système d'extraction utilisant des bouchons doseurs pneumatiques et des filetages conçus pour contrôler le flux, même dans le cas de produits difficiles ou peu fluides. Les trémies de pesage principales ont une capacité allant jusqu'à 4 000 kg, ce qui permet de traiter les macros et les semi-faros sans files d'attente ni retards de production.

Des capteurs capacitifs, des interrupteurs de fin de course et des vannes temporisées permettent une régulation fine et stable du débit. Le système fait la distinction entre le dosage grossier et le dosage fin, ce qui garantit que la balance reçoit exactement la quantité programmée pour chaque lot. Cette étape du processus est spécialement protégée contre la poussière, avec des capots rigides, des soufflets anti-poussière et des décompressions qui facilitent l'évacuation propre vers les étapes en aval.

L'installation dispose également d'un groupe de batteurs pneumatiques placés stratégiquement pour éviter les blocages dans les trémies et favoriser l'homogénéité du flux de chute. Cette combinaison de mécanique et de pneumatique garantit que les matières premières arrivent au broyeur dans des conditions optimales.

Broyage : puissance, contrôle et sécurité

Le broyage est confié à deux broyeurs à marteaux 200 kW, capables de supporter le débit total de la ligne. Chaque broyeur est équipé d'un système d'alimentation à rouleaux rainurés, conçu pour répartir uniformément le produit et éviter toute surcharge. Les broyeurs sont équipés d'aimants permanents très puissants, de cribles interchangeables et d'un système d'inversion automatique qui prolonge la durée de vie des marteaux et réduit l'usure irrégulière.

Des capteurs de température dans les roulements et la chambre de broyage permettent de surveiller l'opération en temps réel. La sécurité est à nouveau un aspect essentiel : en cas de surchauffe, de blocage ou d'anomalie électrique, le système agit automatiquement pour arrêter l'équipement et prévenir d'autres dommages. L'aspiration autour du broyeur garantit un environnement de travail propre et réduit le risque d'explosions dues aux poussières en suspension.

Le résultat de cette étape est une farine homogène avec une taille de particule constante, adaptée à un mélange rapide et efficace.

Le mélange : le cœur de la plante

L'étape du mélange est essentielle pour la qualité finale de l'aliment. Dans cette installation, le mélangeur horizontal Le MPR-8.000 est le cœur du processus. Avec une capacité nominale de 8 000 litres et une charge effective de 4 000 kg par lot, il peut atteindre 40 tonnes par heure avec des coefficients de variation compris entre 5 et 10 %, valeurs qui assurent une répartition homogène de chaque ingrédient dans le produit final.

Le bol du mixeur est en acier inoxydable AISI-316, résistant à l'abrasion et facile à nettoyer. Le rotor est équipé de pales réglables qui optimisent le temps de mélange en fonction de la formule. La fermeture basculante avec joint gonflable facilite la vidange rapide et complète du mélange, évitant ainsi la contamination entre les lots. Ce dernier point est particulièrement important dans la fabrication d'aliments pour animaux ayant des besoins nutritionnels différents, car il permet de changer de formule sans entraîner les résidus du lot précédent.

Outre le mélange principal, l'usine comprend un système complet d'ajout manuel utilisant des trémies équipées de leurs propres cellules de charge et filtres, ce qui permet d'incorporer des ingrédients sensibles ou de très petites quantités. Le réseau de microdosage et de dosage des minéraux - avec des trémies dédiées de 10, 100 et 200 kg et des distributeurs à 16 voies - offre une précision exceptionnelle et garantit que même les ingrédients critiques sont correctement intégrés.

Granulation

La ligne de granulation installée combine conditionnement, Le double conditionneur permet de travailler avec des temps de séjour longs, ce qui est essentiel pour améliorer la digestibilité et la cohésion du granulé. Le double conditionneur permet de travailler avec de longs temps de séjour, essentiels pour améliorer la digestibilité et la cohésion du granulé. Il est préparé pour incorporer de la vapeur, de l'eau et de la mélasse, bien que l'installation de liquides soit laissée pour une expansion future en fonction des besoins du client.

Le presse à granuler, équipée d'un moteur de 250 kW, fonctionne avec des matrices de 4 mm et des rouleaux coniques, et est protégée par un embrayage mécanique pour éviter les dommages en cas de surcharge. Le système de lubrification automatique et l'accès ergonomique facilitent les opérations de maintenance. Une fois compactés, les granulés entrent dans un refroidisseur à contre-courant de grande capacité, où la température et l'humidité sont réduites de manière contrôlée, conditions essentielles pour assurer leur stabilité pendant le stockage.

À l'étape finale du processus de granulation, l'usine incorpore un système d'aspiration avec des cyclones en acier inoxydable et des convoyeurs à palettes spécifiques pour manipuler les granulés sans cassure ni ségrégation.

Transport, aspiration et pneumatique

L'un des éléments différentiateurs de ce projet est l'intégration du transport interne : un réseau d'autobus et d'autocars est mis en place. convoyeurs à chaîne, Les versions à deux étages ont été utilisées dans les sections où il était nécessaire de réduire l'espace structurel ou d'améliorer l'efficacité du transport. Les versions à deux étages ont été utilisées sur des sections où il était nécessaire de réduire l'espace structurel ou d'améliorer l'efficacité du transport.

L'aspiration centralisée et plus de vingt filtres répartis aux points critiques garantissent que l'installation fonctionne avec des niveaux de poussière minimaux, ce qui contribue à la fois à la sécurité ATEX et au confort de l'opérateur. Le réseau pneumatique, alimenté par des compresseurs à haut rendement, assure le fonctionnement continu des joints, des vannes, des cylindres et des systèmes auxiliaires.

Fret en vrac

La zone de chargement en vrac a été conçue pour minimiser les temps d'attente des camions et améliorer la logistique des clients. Des trémies de collecte sous les cellules et des convoyeurs dédiés permettent d'envoyer le produit final directement dans les tunnels de chargement. Des manchons anti-poussière et des systèmes d'ouverture et de fermeture pneumatiques garantissent un processus propre et rapide.

La conception permet également l'incorporation future de systèmes d'ensachage, qui peuvent être ajoutés sans modifier les flux existants.

Préparation d'une deuxième ligne de 40 t/h

L'un des principaux aspects de cette usine est son évolutivité. Bien que la ligne actuellement opérationnelle soit de 40 t/h, l'ensemble de l'installation a été construit en prévoyant l'ajout d'un second mélangeur, d'un nouveau broyeur et d'une autre ligne de granulation. Les dimensions des structures, les diamètres des tuyaux et la disposition des convoyeurs permettent d'effectuer cette expansion avec un investissement supplémentaire et sans interrompre la production actuelle.

Cette vision à long terme est particulièrement pertinente dans le secteur de l'alimentation animale, où les demandes peuvent évoluer rapidement et où la capacité à croître rapidement est un facteur stratégique de compétitivité.

Conclusion : une usine moderne, efficace et tournée vers l'avenir

L'usine développée par Rosal en Espagne est un exemple d'ingénierie appliquée à grande échelle. Le client dispose désormais d'une usine :

• efficace en termes d'énergie et de processus ;

• à l'abri des atmosphères explosives grâce à une conception ATEX cohérente ;

• précis et stable à toutes les étapes, du dosage à la granulation ;

• s'est préparée à doubler sa capacité sans refaire la structure ;

• et construit avec des équipements robustes, conçus pour des années de fonctionnement continu.

Ce projet démontre la capacité de Rosal à réaliser des installations complètes à partir de zéro, en intégrant sa propre technologie à des équipements spécialisés et en adaptant chaque solution aux besoins spécifiques du client. L'usine répond non seulement aux exigences actuelles du marché, mais elle est également prête à croître et à évoluer en fonction des défis que posera la production d'aliments pour animaux dans les années à venir.