Impianto scalabile per mangimi composti da 40 T/h in Spagna

La progettazione e la costruzione dei mangimifici si è evoluta verso strutture in grado di combinare elevate capacità produttive con rigorosi standard di sicurezza, efficienza e flessibilità. In questo contesto, il progetto presentato di seguito esemplifica come un impianto moderno possa essere concepito da zero per offrire una produzione immediata di 40 t/h e, allo stesso tempo, essere pronto a raddoppiare la sua capacità senza grandi ristrutturazioni.

Il cliente, un importante produttore nazionale, aveva bisogno di un nuovo mangimificio che combinasse alta capacità, affidabilità operativa e potenziale di crescita. L'obiettivo iniziale è stato fissato a 40 t/h, ma con la premessa di progettare fin dall'inizio un'infrastruttura preparata per incorporare una seconda linea che avrebbe moltiplicato la capacità a 80 t/h.

Rosal si è occupata del progetto dalla fase di ingegneria concettuale fino alla messa in funzione, seguendo un approccio "chiavi in mano". La priorità non era solo l'installazione delle apparecchiature, ma la creazione di un impianto coerente e sicuro, in grado di mantenere la qualità del prodotto con una variabilità minima.

L'installazione doveva rispondere a diverse sfide critiche:

• Integrazione completa del processo, dalla ricezione alla spedizione.
• Precisione nel dosaggio e nella pesatura su larga scala.
• Rigorosa conformità alle normative ATEX.
• Stabilità del flusso di produzione senza colli di bottiglia.
• Scalabilità senza modifiche strutturali future.

Ingegneria globale: dalla progettazione all'assemblaggio

Il progetto è stato sviluppato come un impianto completamente nuovo, ottimizzato da un flusso verticale che sfrutta la gravità per ridurre i consumi e semplificare il trasporto interno. Questo approccio ci ha permesso di coordinare la progettazione, la fabbricazione dei macchinari, l'integrazione delle attrezzature esterne e l'assemblaggio in loco con un unico criterio tecnico.

L'impianto è stato strutturato in modo che ogni sistema facesse parte di una catena di produzione continua e robusta, in grado di funzionare stabilmente su tre turni al giorno.

Ricezione delle materie prime

L'area di ricevimento è stata progettata per gestire volumi elevati grazie ad una grande tramoggia con vibratori, catene e elevatori a benna ad alta capacità. Gli ascensori sono dotati di sensori di rotazione, sistemi anti-inceppamento e rilevatori di spostamento del nastro.

L'area è completata da:

• Separatori magnetici ad alta potenza.
• Pre-pulizia rotante per rimuovere i corpi estranei.
• Estrazione distribuita per la sicurezza ATEX.

Dosaggio e pesatura: precisione per la formulazione

La fase successiva consiste nella dosaggio e pesatura di ogni materia prima. In un impianto ad alta capacità, la precisione è un fattore determinante: qualsiasi deviazione influisce non solo sulla qualità dell'alimentazione, ma anche sul suo costo. Per questo motivo, lo stabilimento incorpora un sistema di estrazione che utilizza chiusure di dosaggio pneumatiche e filettature progettate per controllare il flusso anche in caso di prodotti difficili o poco scorrevoli. Le tramogge di pesatura principali hanno una capacità fino a 4.000 kg, consentendo di gestire macro e semifarosio senza code di produzione o ritardi.

Sensori capacitivi, interruttori di fine corsa e valvole temporizzate consentono una regolazione fine e stabile della portata. Il sistema distingue tra dosaggio grossolano e fine, garantendo che la bilancia riceva esattamente la quantità programmata per ogni lotto. Questa fase del processo è particolarmente protetta dalla polvere, con cappe rigide, soffietti antipolvere e decompressioni che facilitano lo scarico pulito alle fasi successive.

L'impianto dispone anche di un gruppo di battitori pneumatici posizionati strategicamente per evitare l'incollamento nelle tramogge e favorire l'omogeneità del flusso di caduta. Questa combinazione di meccanica e pneumatica assicura che le materie prime raggiungano il mulino in condizioni ottimali.

Rettifica: potenza, controllo e sicurezza

La fresatura è affidata a due mulini a martelli 200 kW, in grado di supportare l'intero flusso della linea. Ciascuno di essi comprende un sistema di alimentazione a rulli scanalati, progettato per distribuire il prodotto in modo uniforme ed evitare il sovraccarico. I mulini sono dotati di magneti permanenti ad alta potenza, vagli intercambiabili e un sistema di inversione automatica, che prolunga la durata dei martelli e riduce l'usura irregolare.

I sensori di temperatura nei cuscinetti e nella camera di macinazione consentono di monitorare in tempo reale il funzionamento. Anche la sicurezza è un aspetto fondamentale: in caso di surriscaldamento, blocco o anomalia elettrica, il sistema agisce automaticamente per arrestare l'apparecchiatura ed evitare ulteriori danni. L'aspirazione intorno al mulino garantisce un ambiente di lavoro pulito e riduce il rischio di esplosioni dovute alle polveri in sospensione.

Il risultato di questa fase è una farina omogenea con una granulometria costante, adatta a una miscelazione rapida ed efficiente.

Miscela: il cuore della pianta

La fase di miscelazione è fondamentale per la qualità finale del mangime. In questa installazione, il miscelatore orizzontale MPR-8.000 è il cuore del processo. Con una capacità nominale di 8.000 litri e un carico effettivo di 4.000 kg per lotto, può raggiungere le 40 tonnellate all'ora con coefficienti di variazione compresi tra 5 e 10 %, valori che garantiscono una distribuzione uniforme di ogni ingrediente all'interno del prodotto finale.

La vasca del mixer è in acciaio inox AISI-316, resistente all'abrasione e facile da pulire. Il rotore incorpora lame regolabili che ottimizzano il tempo di miscelazione in base alla formula. La chiusura basculante con guarnizione gonfiabile facilita lo svuotamento rapido e completo della miscela, evitando la contaminazione tra i lotti. Quest'ultimo punto è particolarmente importante nella produzione di mangimi per animali con esigenze nutrizionali diverse, in quanto consente di cambiare formula senza trascinare i residui del lotto precedente.

Oltre alla miscelazione principale, l'impianto comprende un sistema di aggiunta manuale completo che utilizza tramogge dotate di celle di carico e filtri propri, consentendo di incorporare ingredienti sensibili o quantità molto piccole. La rete di microdosaggio e dosaggio minerale - con tramogge dedicate da 10, 100 e 200 kg e distributori a 16 vie - offre un'eccezionale precisione e garantisce la corretta integrazione anche di ingredienti critici.

Granulazione

La linea di granulazione installata combina condizionamento, Il doppio condizionatore consente di lavorare con lunghi tempi di permanenza, essenziali per migliorare la digeribilità e la coesione del pellet. Il doppio condizionatore consente di lavorare con lunghi tempi di permanenza, essenziali per migliorare la digeribilità e la coesione del pellet. È predisposto per incorporare vapore, acqua e melassa, anche se l'installazione di liquidi è lasciata per un'espansione futura in base alle esigenze del cliente.

Il pressa per pellet, dotata di un motore da 250 kW, lavora con matrici da 4 mm e rulli conici ed è protetta da una frizione meccanica per evitare danni in caso di sovraccarico. Il sistema di lubrificazione automatica e l'accesso ergonomico facilitano le operazioni di manutenzione. Una volta compattati, i pellet entrano in un raffreddatore in controcorrente ad alta capacità, dove la temperatura e l'umidità vengono ridotte in modo controllato, condizioni essenziali per garantirne la stabilità durante lo stoccaggio.

Come fase finale del processo di pellettizzazione, l'impianto incorpora un sistema di aspirazione con cicloni in acciaio inox e trasportatori a pale specifici per la movimentazione dei pellet senza rotture o segregazioni.

Trasporto, aspirazione e pneumatica

Uno degli elementi di differenziazione di questo progetto è l'integrazione dei trasporti interni: una rete di trasportatori a catena, Le versioni a due piani sono state utilizzate nelle sezioni in cui era necessario ridurre lo spazio strutturale o migliorare l'efficienza di trasporto. Le versioni a due piani sono state utilizzate nelle sezioni in cui era necessario ridurre lo spazio strutturale o migliorare l'efficienza di trasporto.

L'aspirazione centralizzata e gli oltre venti filtri distribuiti nei punti critici assicurano il funzionamento dell'impianto con livelli di polvere minimi, contribuendo alla sicurezza ATEX e al comfort dell'operatore. La rete pneumatica, alimentata da compressori ad alte prestazioni, assicura il funzionamento continuo di guarnizioni, valvole, cilindri e sistemi ausiliari.

Carico alla rinfusa

L'area di carico delle rinfuse è stata progettata per ridurre al minimo i tempi di attesa dei camion e migliorare la logistica dei clienti. Tramogge di raccolta sotto le celle e nastri trasportatori dedicati consentono di inviare il prodotto finale direttamente ai tunnel di carico. Manicotti antipolvere e sistemi di apertura e chiusura pneumatici garantiscono un processo pulito e veloce.

Il progetto consente inoltre di incorporare in futuro sistemi di insaccamento, che possono essere aggiunti senza modificare i flussi esistenti.

Preparazione per una seconda linea da 40 t/h

Uno degli aspetti chiave di questo impianto è la sua scalabilità. Sebbene la linea attualmente in funzione sia di 40 t/h, l'intero impianto è stato costruito con la previsione di aggiungere un secondo miscelatore, un nuovo mulino e un'altra linea di granulazione. Le dimensioni delle strutture, i diametri delle tubazioni e la disposizione dei nastri trasportatori consentono di realizzare questa espansione con un investimento incrementale e senza interrompere la produzione attuale.

Questa visione a lungo termine è particolarmente importante nel settore dei mangimi, dove la domanda può cambiare rapidamente e la capacità di crescere rapidamente è un fattore strategico per la competitività.

Conclusione: uno stabilimento moderno, efficiente e a prova di futuro

L'impianto sviluppato da Rosal in Spagna è un esempio di ingegneria applicata su larga scala. Il cliente ha ora a disposizione un impianto:

• efficiente dal punto di vista energetico e dei processi;

• al sicuro da atmosfere esplosive grazie a un design ATEX coerente;

• preciso e stabile in tutte le fasi, dal dosaggio alla granulazione;

• pronto a raddoppiare la sua capacità senza rifare la struttura;

• e costruiti con attrezzature robuste, progettate per anni di funzionamento continuo.

Questo progetto dimostra la capacità di Rosal di affrontare impianti completi da zero, integrando la propria tecnologia con attrezzature specializzate e adattando ogni soluzione alle esigenze specifiche del cliente. L'impianto non solo risponde alle attuali esigenze del mercato, ma è anche pronto a crescere ed evolversi in linea con le sfide della produzione di mangimi nei prossimi anni.