Fábrica de alimentos compostos para animais escalável de 40 T/h em Espanha

A conceção e a construção de fábricas de rações evoluíram para instalações capazes de combinar elevadas capacidades de produção com normas rigorosas de segurança, eficiência e flexibilidade. Neste contexto, o projeto apresentado a seguir exemplifica como uma fábrica moderna pode ser concebida de raiz para oferecer uma produção imediata de 40 t/h e, ao mesmo tempo, estar preparada para duplicar a sua capacidade sem grandes reestruturações.

O cliente, um grande produtor nacional, necessitava de uma nova fábrica de rações que combinasse elevada capacidade, fiabilidade operacional e potencial de crescimento. O objetivo inicial foi fixado em 40 t/h, mas com a premissa de conceber desde o início uma infraestrutura preparada para incorporar uma segunda linha que multiplicaria a capacidade para 80 t/h.

A Rosal assumiu o projeto desde a fase de engenharia concetual até à entrada em funcionamento, seguindo uma abordagem chave-na-mão. A prioridade não era apenas instalar equipamentos, mas criar uma planta consistente e segura, capaz de manter a qualidade do produto com o mínimo de variabilidade.

A instalação teve de responder a vários desafios críticos:

• Integração completa do processo, desde a receção até à expedição.
• Precisão na dosagem e pesagem em grande escala.
• Cumprimento rigoroso dos regulamentos ATEX.
• Estabilidade do fluxo de produção sem estrangulamentos.
• Escalabilidade sem futuras alterações estruturais.

Engenharia global: da conceção à montagem

O projeto foi desenvolvido como uma fábrica completamente nova, optimizada por um fluxo vertical que tira partido da gravidade para reduzir os consumos e simplificar o transporte interno. Esta abordagem permitiu-nos coordenar a conceção, o fabrico das máquinas, a integração dos equipamentos externos e a montagem em obra sob um único critério técnico.

A fábrica foi estruturada de modo a que cada sistema fizesse parte de uma cadeia de produção contínua e robusta, capaz de funcionar em três turnos por dia com estabilidade.

Receção de matérias-primas

A zona de receção foi concebida para tratar grandes volumes através de uma grande tremonha com vibradores, correntes e elevadores de baldes de grande capacidade. Os elevadores incluem sensores de viragem, sistemas anti-bloqueio e detectores de deslocamento de banda.

A área é complementada por:

• Separadores magnéticos de alta potência.
• Pré-limpeza rotativa para remover corpos estranhos.
• Extração distribuída para segurança ATEX.

Dosagem e Pesagem: Precisão para a Formulação

A fase seguinte consiste na dosagem e pesagem de cada matéria-prima. Numa fábrica de grande capacidade, a precisão é um fator determinante: qualquer desvio afecta não só a qualidade da alimentação, mas também o seu custo. Por esta razão, a fábrica incorpora um sistema de extração que utiliza fechos e roscas de dosagem pneumáticos concebidos para controlar o fluxo mesmo em produtos difíceis ou de fraca fluidez. As tremonhas de pesagem principais têm uma capacidade de até 4.000 kg, permitindo a manipulação de macro e semi-faros sem filas de produção ou atrasos.

Sensores capacitivos, interruptores de limite e válvulas temporizadoras permitem uma regulação fina e estável do caudal. O sistema distingue entre a dosagem grosseira e a dosagem fina, assegurando que a balança recebe exatamente a quantidade programada para cada lote. Esta fase do processo está especialmente protegida contra o pó, com campânulas rígidas, foles de pó e descompressões que facilitam a descarga limpa para as fases a jusante.

A instalação dispõe igualmente de um grupo de batedores pneumáticos estrategicamente colocados para evitar a aderência nas tremonhas e favorecer a homogeneidade do fluxo de queda. Esta combinação de mecânica e pneumática garante que as matérias-primas chegam ao moinho em condições óptimas.

Retificação: potência, controlo e segurança

A fresagem é confiada a dois moinhos de martelos 200 kW, capaz de suportar o caudal total da linha. Cada um inclui um sistema de alimentação de rolos ranhurados, concebido para distribuir uniformemente o produto e evitar a sobrecarga. Os moinhos possuem ímanes permanentes de alta potência, crivos intercambiáveis e um sistema de inversão automática, que prolonga a vida útil do martelo e reduz o desgaste irregular.

Os sensores de temperatura nos rolamentos e na câmara de trituração permitem a monitorização em tempo real do funcionamento. A segurança é, mais uma vez, um aspeto fundamental: em caso de sobreaquecimento, bloqueio ou anomalia eléctrica, o sistema actua automaticamente para parar o equipamento e evitar danos adicionais. A aspiração em torno do moinho assegura um ambiente de trabalho limpo e reduz o risco de explosões devido a poeiras em suspensão.

O resultado desta fase é uma farinha homogénea com um tamanho de partícula constante, adequada para uma mistura rápida e eficiente.

Mistura: o coração da planta

A fase de mistura é fundamental para a qualidade final da alimentação. Nesta instalação, o misturador horizontal O MPR-8.000 é o coração do processo. Com uma capacidade nominal de 8.000 litros e uma carga efectiva de 4.000 kg por lote, pode atingir 40 toneladas por hora com coeficientes de variação entre 5 e 10 %, valores que garantem uma distribuição uniforme de cada ingrediente no produto final.

A taça da misturadora é feita de aço inoxidável AISI-316, resistente à abrasão e fácil de limpar. O rotor incorpora lâminas reguláveis que optimizam o tempo de mistura em função da fórmula. O fecho basculante com selo insuflável facilita o esvaziamento rápido e completo da mistura, evitando a contaminação entre lotes. Este último ponto é especialmente relevante no fabrico de alimentos para animais com diferentes necessidades nutricionais, uma vez que permite mudar de fórmula sem arrastar resíduos do lote anterior.

Para além da mistura principal, a fábrica inclui um sistema completo de adição manual utilizando tremonhas equipadas com as suas próprias células de carga e filtros, permitindo a incorporação de ingredientes sensíveis ou quantidades muito pequenas. A rede de microdosagem e dosagem de minerais - com tremonhas dedicadas de 10, 100 e 200 kg e distribuidores de 16 vias - proporciona uma precisão excecional e garante que mesmo os ingredientes críticos sejam corretamente integrados.

Granulação

A linha de granulação instalada combina condicionamento, O condicionador duplo permite tempos de permanência longos, essenciais para melhorar a digestibilidade e a coesão dos grânulos. O duplo condicionador permite trabalhar com longos tempos de permanência, essenciais para melhorar a digestibilidade e a coesão do pellet. Está preparado para incorporar vapor, água e melaço, embora a instalação de líquidos seja deixada para futura expansão de acordo com as necessidades do cliente.

O prensa de peletização, equipada com um motor de 250 kW, trabalha com matrizes de 4 mm e rolos cónicos, e está protegida por uma embraiagem mecânica para evitar danos em caso de sobrecarga. O sistema de lubrificação automática e o acesso ergonómico facilitam os trabalhos de manutenção. Uma vez compactados, os pellets entram num refrigerador de alta capacidade em contracorrente, onde a temperatura e a humidade são reduzidas de forma controlada, condições essenciais para garantir a sua estabilidade durante o armazenamento.

Como fase final do processo de peletização, a instalação incorpora um sistema de aspiração com ciclones em aço inoxidável e transportadores de pás específicos para a movimentação dos pellets sem quebras ou segregação.

Transporte, aspiração e pneumática

Um dos elementos diferenciais deste projeto é a integração dos transportes internos: uma rede de transportadores de corrente, As versões de dois andares foram utilizadas em secções onde era necessário reduzir o espaço estrutural ou melhorar a eficiência do transporte. As versões de dois andares foram utilizadas em secções onde era necessário reduzir o espaço estrutural ou melhorar a eficiência do transporte.

A aspiração centralizada e mais de vinte filtros distribuídos em pontos críticos garantem o funcionamento da instalação com níveis mínimos de poeiras, contribuindo para a segurança ATEX e para o conforto dos operadores. A rede pneumática, alimentada por compressores de alto rendimento, assegura o funcionamento contínuo das juntas, válvulas, cilindros e sistemas auxiliares.

Carga a granel

A zona de carregamento a granel foi concebida para minimizar os tempos de espera dos camiões e melhorar a logística dos clientes. As tremonhas de recolha sob as células e os transportadores dedicados permitem que o produto final seja enviado diretamente para os túneis de carregamento. Mangas anti-pó e sistemas pneumáticos de abertura e fecho asseguram um processo limpo e rápido.

A conceção permite igualmente a incorporação futura de sistemas de ensacamento, que podem ser acrescentados sem modificar os fluxos existentes.

Preparação de uma segunda linha de 40 t/h

Um dos aspectos chave desta fábrica é a sua escalabilidade. Embora a linha atualmente em funcionamento seja de 40 t/h, toda a instalação foi construída tendo em conta a possibilidade de acrescentar um segundo misturador, um novo moinho e outra linha de granulação. As dimensões das estruturas, os diâmetros dos tubos e a disposição dos transportadores permitem que esta expansão seja executada com um investimento incremental e sem parar a produção atual.

Esta visão a longo prazo é particularmente relevante no sector da alimentação animal, onde a procura pode mudar rapidamente e a capacidade de crescer rapidamente é um fator estratégico para a competitividade.

Conclusão: uma fábrica moderna, eficiente e preparada para o futuro

A instalação desenvolvida pela Rosal em Espanha é um exemplo de engenharia aplicada em grande escala. O cliente tem agora uma fábrica à sua disposição:

• eficiência energética e processual;

• a salvo de atmosferas explosivas graças a uma conceção ATEX coerente;

• precisa e estável em todas as fases, desde a dosagem até à granulação;

• preparado para duplicar a sua capacidade sem ter de refazer a estrutura;

• e construído com equipamento robusto, concebido para anos de funcionamento contínuo.

Este projeto demonstra a capacidade da Rosal de abordar instalações completas a partir do zero, integrando a sua própria tecnologia com equipamento especializado e adaptando cada solução às necessidades específicas do cliente. A fábrica não só responde às exigências actuais do mercado, mas também está preparada para crescer e evoluir de acordo com os desafios da produção de rações nos próximos anos.